控制鋁壓鑄模具的表面溫度對于生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄零件至關(guān)重要。 如果壓鑄模具溫度不均勻或不合適，鑄造尺寸可能會變得不穩(wěn)定，在制造過程中，鑄件可能會變形，從而導致熱壓、固定、表面凹陷、收縮腔和熱氣泡等缺陷。 當模具溫度差異較大時，生產(chǎn)周期變量（如灌裝時間、冷卻時間和噴涂時間）的影響會有所不同。

1)。 冷模式：

原因：當熔體前端溫度過低或堆積時，存在痕跡。

改進方法：

1. 檢查墻體厚度是否過?。ㄔO(shè)計或制造），以及是否需要直接填充薄區(qū)域。

2. 檢查形狀是否難以填充。 距離太遠、封閉區(qū)域（鰭、凹凸等）、阻塞區(qū)域或圓角太小等，都很難填充。 還要注意是否有肋骨或冷點。

3. 縮短灌裝時間。

4. 更改灌裝模式。

5. 提高模具溫度。

6. 提高熔體的溫度。

7. 檢查合金成分。

8. 增加逃生路線可能會有所幫助。

9. 添加真空設(shè)備可能很有用。

2)。 裂紋：

原因：

1. 收縮應(yīng)力。

2. 在彈出或修剪時強制拆分。

如何改進：

1. 增加圓角。

2. 檢查是否有熱點。

3. 加壓時間變化（冷室機）。

4. 增加或減少夾緊時間。

5. 增加拔模角度。

6. 增加噴射器引腳。

7. 檢查模具是否偏離變形。

8. 檢查合金成分。

3)。 毛孔：

原因：

1. 空氣混合在熔體中。

2. 氣體來源：熔融、材料管、模具內(nèi)、脫模劑。

改進方法：

1. 適當?shù)牡退佟?/p>

2. 檢查流動路徑是否光滑，橫截面面積是否減小。

3. 檢查疏散路線的面積是否足夠大，是否阻塞，以及位置是否位于最后一個填充位置。

4. 檢查脫模劑噴霧過多，模具溫度過低。

5. 使用真空。

4)。 氣穴：

原因：由于壓力突然降低，熔體中的氣體突然膨脹，對模具造成沖擊，從而損壞模具。

改進方法：

不要快速更改流道的橫截面面積。

5)。 收縮：

原因：當金屬從液體凝固成固體時，占用的空間會變小，如果沒有金屬補充劑，就會形成收縮腔。

改進方法：

1. 施加壓力。

2. 改變模具溫度。 改變局部冷卻、從模具噴砂、降低模具溫度，在某些情況下，改變收縮孔的位置，而不是收縮孔。

6)。 剝離：

原因：

1. 灌裝模式不足，湯重疊。

2. 模具變形，熔體重疊。

3. 氧化物層的包含。

改進方法：

1. 提前切換到高速。

2. 縮短灌裝時間。

3. 更改灌裝模式、澆口位置和澆口速度。

4. 檢查模具的強度是否足夠。

5. 檢查針模是否正常。

6. 檢查氧化物層的包含。

7)。 波紋：

原因：第一層熔融湯在表面迅速冷卻，第二層熔融湯通過故障熔化第一層，但有足夠的融合，導致不同的組織。

改進方法：

1. 改進灌裝模式。

2. 縮短灌裝時間。

8)。 由于流量差而產(chǎn)生的孔：

原因：由于熔體流量太慢、太冷或填充模式差，凝固金屬接頭上有一個孔。

改進方法：

1. 與冷粒方法的改進相同。

2. 檢查熔體溫度是否穩(wěn)定。

3. 檢查模具溫度是否穩(wěn)定。

9)。 分型曲面上的孔：

原因：可能有收縮孔或毛孔。

改進方法：

1. 對于收縮孔，減小澆口厚度或溢流井入口的厚度。

2. 冷卻閘門。

3. 對于通風口，請注意排氣或氣體問題。

10)。 原始邊緣：

原因：

1. 夾緊力不足。

2. 模具未正確固定。

3. 模具強度不足。

4. 熔融溫度過高。

11)。 麻木：

原因：收縮孔位于壓頭表面下方。

改進方法：

1. 改善收縮的相同方法。

2. 局部冷卻。

3. 加熱另一側(cè)。

12)。 碳存款：

原因：脫模劑或其他雜質(zhì)附著在模具上。

改進方法：

1. 減少脫模劑的噴霧量。

2. 提高模具溫度。

3. 選擇適當?shù)拿撃?/p>

4. 用軟水稀釋脫水劑。

13)。 冒泡：

原因：氣體在鑄件表面下方滾動。

如何改進：

1. 減少氣體量（相同孔隙）。

2. 冷卻或防止低模具溫度。

14)。 粘性模式：

原因：

1. 鋅沉積在模具表面。

2. 熔融湯與模具碰撞，損壞模具表面。

改進方法：

1. 降低模具溫度。

2. 減少表面粗糙度。

3. 增加拔模角度。

4. 涂層。

5. 更改填充模式。

6. 降低門速