為了創(chuàng)精品工程，我公司對滾盤的表面質(zhì)量、尺寸公差、加工量都提出了高于國標的要求，而滾盤批量大，工期緊，為了搶進度，車間又只好使用了一些對壓鑄工藝不熟悉的臨時工生產(chǎn)滾盤，這就對滾盤的壓鑄工藝提出了極高的要求，我們對壓鑄工藝進行了攻關。

（1）造型工藝研究從零件結構可以看出，該件輪轂處比較厚，輻板處比較薄。目前，國內(nèi)大多數(shù)廠家生產(chǎn)這種結構的鑄件都是采用普通砂型單件鑄造，在輪轂處放冒口，采用切線澆口。采用這種工藝，工藝出品率、成品率低，生產(chǎn)效率也低。若采用普通砂型單件鑄造，需要足夠的造型及澆注面積，而且工藝復雜，對壓鑄工藝不熟的工人無法操作，滿足不了生產(chǎn)要求。為此，我們通過比較選擇了金屬型樹脂砂組芯疊澆工藝，即采用金屬型芯盒樹脂砂制芯，然后將砂芯落在一起套上箱圈進行澆注的方法。

（2）工裝的設計及制作工藝確定后，我們對所需的工裝進行了設計與制作。

（3）芯砂的配比、混制及砂芯的制作采用樹脂砂組芯疊澆工藝，芯砂的配制是關鍵。剛開始生產(chǎn)時，由于樹脂與固化劑的配比不當，結果砂芯很難從金屬型中取出，砂芯的表面質(zhì)量很差，攻關組的技術人員不分晝夜堅持試驗，通過對幾種配比的試制最終確定了樹脂、固化劑與原砂的配比，制作出了合格的砂芯。

配比：0.45～0.224mm（40/70目）擦洗砂100%，樹脂為原砂重量的1.8%～2%，固化劑為樹脂量的30%～-50%。

混制：樹脂砂的混制采用S2512C混砂機，將所稱量的原砂加入混砂機后接著加入固化劑，開機攪拌8～10min，再加入樹脂，混碾8～10min，然后出砂。

砂芯的制作：制作前將芯盒內(nèi)表面擦干凈，涂上脫模劑，制芯時舂砂要均勻，修芯時要保證尺寸準確，制好的芯子按順序編號，用醇基石墨涂料刷兩遍，刷涂料點燃后用干布將砂芯表面打磨光潔。

（4）澆注系統(tǒng)的選擇澆注系統(tǒng)的尺寸直接影響到鑄件的質(zhì)量，澆注系統(tǒng)面積過小易形成澆不足、冷隔等缺陷，過大很難從鑄件上清理下來。該鑄件材質(zhì)為球墨鑄鐵件，我們在剛開始生產(chǎn)時采用在軸頭處開設4個內(nèi)澆道，結果因清理澆口造成滾盤報廢的情況時有發(fā)生。后來我們根據(jù)鑄件的形狀和重量，通過試驗選擇了合理的澆注系統(tǒng)，生產(chǎn)出合格的鑄件。我們充分利用了其石墨化膨脹具有自補縮的特點采用了無冒口補縮的鑄造方法，只在每件滾盤軸頭處開設兩個80mm×40mm的扁澆口。這種澆注系統(tǒng)不僅節(jié)約了合金液，而且減少了清理澆冒口的工時，鑄件表面質(zhì)量也好。

（5）疊澆滾盤數(shù)量的確定采用疊澆壓鑄工藝，每次澆注鑄件的數(shù)量直接影響到鑄件的質(zhì)量。澆注數(shù)量太多鑄件容易因補縮不好易形成縮孔，澆注數(shù)量太少，勞動生產(chǎn)率及工藝出品率太低。攻關組人員在開始試制時為了保證質(zhì)量，每摞只澆注6件，隨著生產(chǎn)經(jīng)驗的不斷積累，根據(jù)我們的精心計算，我們現(xiàn)在每摞澆注達到8件，每3摞一個直澆道，結果既保證了鑄件質(zhì)量，又提高了勞動生產(chǎn)率。

（6）澆注溫度的選擇澆注溫度過高鑄件易形成氣孔、縮孔等缺陷，澆注溫度過低易形成澆不足，表面出現(xiàn)缺陷，我們通過試驗規(guī)定了合理的澆注溫度為1280～1300℃，制作出合格的鑄件。

（7）打箱時間的控制打箱過早鑄件易變形，過晚影響后面的澆注。我們根據(jù)鑄件的尺寸及數(shù)量規(guī)定了打時間為6h。

通過對滾盤材質(zhì)及壓鑄工藝的攻關，我們按期保質(zhì)保量地完成了滾盤的鑄造任務，為我公司中厚板工程的順利開工打下了基礎。由于此種工藝效率高，鑄件表面質(zhì)量好，在完成我廠冷床滾盤的基礎上又承攬了臨鋼、湘鋼等廠家共兩萬多件的滾盤制作任務，推廣應用前景廣闊，經(jīng)濟效益十分顯著。